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吹塑工藝介紹篇一
一，產(chǎn)能效率提高改進：
1，要求架模,版人員及調(diào)機人員按步驟確實操作各緊固部件應(yīng)確實緊固。2，控制生產(chǎn)周期經(jīng)過確認的工藝不可擅自更改，各車間主管要加強查核。
3，自主檢查表及生產(chǎn)報表的準確性，確實反映不良品數(shù)量，能及時發(fā)現(xiàn)問題。4，技術(shù)人員技能培訓(xùn)，能確實找出問題根源徹底解決。5，技術(shù)人員質(zhì)量意識強化發(fā)現(xiàn)問題立即改善不可拖延。
6，生產(chǎn)設(shè)備及輔助設(shè)備穩(wěn)定性，溫控系統(tǒng)及氣壓，油壓系統(tǒng)的改善，7，主管查核問題力度立即發(fā)現(xiàn)問題立即改善，8，各班問題各自解決，如無特殊情況不可因故拖延，無法自行處理的問題應(yīng)立即回報。
二，車間人員質(zhì)量觀念改善：
1，模具配件尺寸如模芯，模套，吹針，切斷環(huán),網(wǎng)版等架模,版前應(yīng)確實確認尺寸圖稿才可安裝,并將檢查情況如實記錄參數(shù)于配件記錄表及網(wǎng)版記錄表中.2，車間經(jīng)理加強車間人員自主檢查查核，交接班時技術(shù)員以上干部應(yīng)確實檢查產(chǎn)品質(zhì)量,模具及設(shè)備狀況，看線人員應(yīng)確實定時檢查產(chǎn)品質(zhì)量模具及設(shè)備狀況發(fā)現(xiàn)問題立即改善。
3，車間領(lǐng)班經(jīng)理加強培訓(xùn)車間技術(shù)員及培訓(xùn)干部質(zhì)量標(biāo)準的認知，了解產(chǎn)品檢驗規(guī)程支持品管工作共同執(zhí)行標(biāo)準，經(jīng)驗的判定必須要有數(shù)據(jù)的支持。4，車間領(lǐng)班經(jīng)理加強培訓(xùn)作業(yè)員自主檢查能力，把車間每天發(fā)生的質(zhì)量問題在班會宣達加強不良問題識別。
5，車間技術(shù)員發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)主動處理不可拖延。
6，車間及品管需加強產(chǎn)品首件確認觀念合格后才可正式量產(chǎn)。7，由品管部主導(dǎo)加強質(zhì)量觀念培訓(xùn)，認同質(zhì)量標(biāo)準。8，產(chǎn)品設(shè)計，生產(chǎn)，檢驗標(biāo)準需一致。三，原料利用率控制改善：
嚴格控制頭尾料長度,按品項制定標(biāo)準列入工藝卡中受控, 成品克重必須調(diào)整在標(biāo)準值偏下0.5克,超出標(biāo)準克重會有原料損耗及能源損耗.1，車間人員必須有正常生產(chǎn)中無報廢料的觀念,掉落地面的頭尾料應(yīng)立即撿起,相同原料更換顏色必需控制到無報廢產(chǎn)生。2，設(shè)備改善防止頭尾料掉落.3，粉碎機刀片檢查每周需檢查定刀及動刀情況，裝刀間隙不可大于0.5mm,，盛料斗改善粉碎料不可掉落地面。
4，設(shè)備模頭及流道發(fā)現(xiàn)漏料應(yīng)立即停機改善。
5，量產(chǎn)中如有異常情況需處理，料胚需用不銹鋼盤盛接回收使用，不可結(jié)成料塊或臟污無法回收。
6，清潔機臺掉落的頭尾料不可與油污一起掃除，應(yīng)撿起擦拭干凈后回收使用。7，報廢原料需分類分班記錄，嚴格控制報廢原料不可超過當(dāng)日生產(chǎn)原料總量的%0.2.。
8，停機過管產(chǎn)品及試模打樣本色料均要回收使用不可報廢。9，回料回收粉碎過程需嚴謹檢查發(fā)現(xiàn)異物立即挑除。
10，印刷及燙金不良品去除印刷字體后可回收的原料需回收使用。
11，pe原料產(chǎn)品印刷不良粉碎后需集中加工抽成黑色原料生產(chǎn)黑色產(chǎn)品。12，廠內(nèi)報廢原料目前委托外包處理，如廠內(nèi)自行規(guī)劃人員處理可節(jié)余更多原料損耗。
四，原料黑點控制改善：
1，加強原料溫度工藝設(shè)定的準確性如有異常需立即檢查，溫度不可過高造成原料碳化，待機加溫時間不可過長，長時間待機加溫會造成原料碳化附著在螺桿和料管壁上產(chǎn)生黑點(工藝卡)2，產(chǎn)品黑點需挖除后才可以粉碎回收，不然將會產(chǎn)生更多的黑點。
3，粉碎機需定時清除灰塵尤其是下料口處要加強清理，粉碎刀需保持鋒利架刀間隙不可大于0.5mm，間隙過大會造成回料空轉(zhuǎn)摩擦產(chǎn)生粉末進入刀座間隙造成黑點。
4，原料開封前需清除灰塵后開封拌料，拌料后需立即封口。
5，回料粉碎前需檢查是否有污染，需將污染物清除后粉碎，不可盲目投料產(chǎn)生更多黑點。
6，原料桶需定時清理擦拭防止粉塵污染。
7，車間環(huán)境需定時清理，不允許有粉塵堆積情形，機臺面及所有與原料接觸的設(shè)備輸送帶均應(yīng)保持潔凈不可有粉塵污染。
8，設(shè)備油壓系統(tǒng)及潤滑系統(tǒng)不可有外溢污染原料情況。五，機器設(shè)備異常改善
1,技術(shù)員設(shè)備日點檢交接,車間主管須嚴格督導(dǎo),確實做到發(fā)現(xiàn)小問題立即改善 2,設(shè)備計劃保養(yǎng)必需嚴格執(zhí)行,并將維修保養(yǎng)結(jié)果記錄于設(shè)備履歷中備查.六,驗收,及報廢
1`,新設(shè)備試機,設(shè)備維修,新模具驗收及模具維修,廢品,設(shè)備,配件報廢沒有完善的監(jiān)督機制,建議由生產(chǎn)部門協(xié)助制定完整的體系文件
湯新銘
吹塑工藝介紹篇二
注塑吹塑成型介紹
注塑吹塑成型是生產(chǎn)塑料瓶的兩步法工藝。第一步將塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。當(dāng)塑料注人預(yù)成型模內(nèi)芯桿周圍的時候瓶頸和型坯便形成。在這一步，型坯進行溫度狀態(tài)調(diào)節(jié)。然后型坯經(jīng)芯桿轉(zhuǎn)移到吹塑模內(nèi)，空氣經(jīng)芯桿導(dǎo)入，將型坯吹塑成模型的形狀。瓶子成型完畢以后，轉(zhuǎn)移到排出段。
注塑吹塑成型的優(yōu)點很多：
無下腳料，尺寸精確，瓶子制成后無需二次加工。
成品瓶子的重量精確度可控制在土0．l克。
瓶頸的形狀和瓶子內(nèi)外成型精度可達 ± 0．004英寸。
瓶子重量與尺寸的可重復(fù)性適于匹配，并易于與灌裝線連接。
由于有一定的雙軸取向作用，可使多種不同材料的透明度與強度獲得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，從而可進行自動化在線裝飾和灌裝。操作人員的工作量很小。
設(shè)備
用現(xiàn)有的注塑吹塑成型機進行有盈利的塑料瓶生產(chǎn)時，瓶的大小和形狀受到一定限制。市場上可以買到的注塑吹塑成型機有數(shù)種，它們從一段向另一段轉(zhuǎn)移芯桿的方法不同，包括穿棱式的，兩位（段）旋轉(zhuǎn)式的，軸向移動式的和三段及三段以上旋轉(zhuǎn)式的。當(dāng)今三段或四段旋轉(zhuǎn)機頗受歡迎。這類設(shè)備可分為兩大類：即吹塑總成組件，這種組件可以安裝在某些工業(yè)注塑成型機上；和成套注塑吹塑成型設(shè)備，配有塑煉機、液壓裝置、控制裝置和其他配套部件。這些設(shè)備還可進一步區(qū)分為：帶垂直作往復(fù)式螺桿塑煉機的，和帶水平往復(fù)式螺桿塑煉機的。
垂直式的比往復(fù)式的簡單得多，在相等的充模速度和較低注射壓力下（如有必要）注射量相同時，它的部件少、能耗小、占地少、維修簡便。
往復(fù)式螺桿塑煉機主要是為注射成型研制的；雖然它的結(jié)構(gòu)比垂直式的復(fù)雜，但操作的可靠性較好。
當(dāng)前的成型機械，包括大型的標(biāo)準生產(chǎn)裝置，可在較高的生產(chǎn)速度下生產(chǎn)出較大的瓶子來；注射裝置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的樹脂更易于加工；增加工段（位）的開發(fā)工作正在繼續(xù)進行。
通常，醫(yī)藥工業(yè)和化妝品工業(yè)是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市場。專門為這種工藝開發(fā)的新原料已經(jīng)使注塑吹塑成型工廠進入其他市場。聚丙
烯共聚物加工容易，透明度好，而且成型快，故實際上已經(jīng)取代了裝咳嗽感冒藥和漱口劑的玻璃瓶。
其他新型樹脂有注塑吹塑級聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。這些結(jié)晶透明的材料已經(jīng)比較容易地在垂直螺桿機上進行了加工，也在裝有連續(xù)柱塞螺桿的水平螺桿機上進行了加工。
新型的流線型歧管加上改進的含丙烯腈樹脂和聚氯乙烯樹脂已經(jīng)使多腔室操作成為現(xiàn)實，盡管這些樹脂是熱敏性的。一個8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，數(shù)個12一腔室的模具目前已應(yīng)用于含丙烯睛樹脂瓶的生產(chǎn)。
現(xiàn)有數(shù)個公司正要用8一腔室模具生產(chǎn)聚氯乙烯瓶子，它01的材料是經(jīng)過改性的，以降低其熱敏性?，F(xiàn)已明顯，采用較大的機器，較高的合模壓力和較大的壓板面積將能經(jīng)濟地生產(chǎn)出4升以下的塑料瓶。精確的瓶頸和無下腳料這樣的優(yōu)點將能逐步補償工模具的較高成本。
由于機器的發(fā)展（增加段數(shù)）和模具設(shè)計的革新，未來的開發(fā)工作將致力于樹脂定向性的改善。模具設(shè)計技術(shù)的進步已能制造偏頸塑料瓶、方頸塑料瓶，可使瓶底上帶精密的槽，和減少整個瓶壁的厚度，縮短制作時間。
模具設(shè)計的發(fā)展將使注塑吹塑成型逐步進入家用化學(xué)品、玩具，特別是食品容器市場。
吹塑工藝介紹篇三
注塑吹塑成型是生產(chǎn)塑料瓶的兩步法工藝。第一步將塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。當(dāng)塑料注人預(yù)成型模內(nèi)芯桿周圍的時候瓶頸和型坯便形成。在這一步，型坯進行溫度狀態(tài)調(diào)節(jié)。然后型坯經(jīng)芯桿轉(zhuǎn)移到吹塑模內(nèi)，空氣經(jīng)芯桿導(dǎo)入，將型坯吹塑成模型的形狀。瓶子成型完畢以后，轉(zhuǎn)移到排出段。
注塑吹塑成型的優(yōu)點很多：
無下腳料，尺寸精確，瓶子制成后無需二次加工。
成品瓶子的重量精確度可控制在土0．l克。
瓶頸的形狀和瓶子內(nèi)外成型精度可達 ± 0．004英寸。
瓶子重量與尺寸的可重復(fù)性適于匹配，并易于與灌裝線連接。
由于有一定的雙軸取向作用，可使多種不同材料的透明度與強度獲得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，從而可進行自動化在線裝飾和灌裝。操作人員的工作量很小。
設(shè)備
用現(xiàn)有的注塑吹塑成型機進行有盈利的塑料瓶生產(chǎn)時，瓶的大小和形狀受到一定限制。市場上可以買到的注塑吹塑成型機有數(shù)種，它們從一段向另一段轉(zhuǎn)移芯桿的方法不同，包括穿棱式的，兩位（段）旋轉(zhuǎn)式的，軸向移動式的和三段及三段以上旋轉(zhuǎn)式的。當(dāng)今三段或四段旋轉(zhuǎn)機頗受歡迎。這類設(shè)備可分為兩大類：即吹塑總成組件，這種組件可以安裝在某些工業(yè)注塑成型機上；和成套注塑吹塑成型設(shè)備，配有塑煉機、液壓裝置、控制裝置和其他配套部件。這些設(shè)備還可進一步區(qū)分為：帶垂直作往復(fù)式螺桿塑煉機的，和帶水平往復(fù)式螺桿塑煉機的。
垂直式的比往復(fù)式的簡單得多，在相等的充模速度和較低注射壓力下（如有必要）注射量相同時，它的部件少、能耗小、占地少、維修簡便。
往復(fù)式螺桿塑煉機主要是為注射成型研制的；雖然它的結(jié)構(gòu)比垂直式的復(fù)雜，但操作的可靠性較好。
當(dāng)前的成型機械，包括大型的標(biāo)準生產(chǎn)裝置，可在較高的生產(chǎn)速度下生產(chǎn)出較大的瓶子來；注射裝置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的樹脂更易于加工；增加工段（位）的開發(fā)工作正在繼續(xù)進行。
通常，醫(yī)藥工業(yè)和化妝品工業(yè)是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市場。專門為這種工藝開發(fā)的新原料已經(jīng)使注塑吹塑成型工廠進入其他市場。聚丙烯共聚物加工容易，透明度好，而且成型快，故實際上已經(jīng)取代了裝咳嗽感冒藥和漱口劑的玻璃瓶。
其他新型樹脂有注塑吹塑級聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。這些結(jié)晶透明的材料已經(jīng)比較容易地在垂直螺桿機上進行了加工，也在裝有連續(xù)柱塞螺桿的水平螺桿機上進行了加工。
新型的流線型歧管加上改進的含丙烯腈樹脂和聚氯乙烯樹脂已經(jīng)使多腔室操作成為現(xiàn)實，盡管這些樹脂是熱敏性的。一個8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，數(shù)個12一腔室的模具目前已應(yīng)用于含丙烯睛樹脂瓶的生產(chǎn)。
現(xiàn)有數(shù)個公司正要用8一腔室模具生產(chǎn)聚氯乙烯瓶子，它01的材料是經(jīng)過改性的，以降低其熱敏性?，F(xiàn)已明顯，采用較大的機器，較高的合模壓力和較大的壓板面積將能經(jīng)濟地生產(chǎn)出4升以下的塑料瓶。精確的瓶頸和無下腳料這樣的優(yōu)點將能逐步補償工模具的較高成本。
由于機器的發(fā)展（增加段數(shù)）和模具設(shè)計的革新，未來的開發(fā)工作將致力于樹脂定向性的改善。模具設(shè)計技術(shù)的進步已能制造偏頸塑料瓶、方頸塑料瓶，可使瓶底上帶精密的槽，和減少整個瓶壁的厚度，縮短制作時間。
模具設(shè)計的發(fā)展將使注塑吹塑成型逐步進入家用化學(xué)品、玩具，特別是食品容器市場。
本文由 塑料瓶塑料瓶生產(chǎn)廠家整理收集提供！
吹塑工藝介紹篇四
注塑成型技術(shù)員試題
一、判斷題（每題2分）
【
】同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的。【
】同一塑件的壁厚應(yīng)盡量一致。
【
】對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理?！?/p>
】在注射成型中，料溫高，流動性也大。
【
】任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。
【
】一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是 直、斜或平行于合模方向。【
】填充劑是塑料中必不可少的成分。
【
】所有的塑料制伯都可以使用強制脫模?！?/p>
】水敏性強的塑料成型前不需要干燥。
【
】注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上。
二、單選題（每題2分）
1． 式成型機sx-z-63/50中的50表示鎖模力為【
】？ a、500 c㎡ b、50 c㎡ c、50kn d、500kn 2．注射機料筒溫度的分布原則是什么？【 】？
a、前高后低 b、前后均勻 c、后端應(yīng)為常溫 d、前端應(yīng)為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于【 】？ a、玻璃態(tài) b、高彈態(tài) c、粘流態(tài) d、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是【 】？ a、變形 b、斷裂 c、磨損 d、冷卻
5．凹模是成型塑件【 】的成型零件？
a、內(nèi)表面 b、外表面 c、上端面 d、下端面
6．球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】內(nèi)容？ a、大平面 b、孔 c、導(dǎo)向孔 d、輪廓 7．下列不屬于注射模導(dǎo)向機構(gòu)的是【 】？
a、導(dǎo)柱 b、導(dǎo)套 c、導(dǎo)向孔 d、推桿
8．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線【 】？ a、直 b、相交 c、相切 d、重合 9．上列不屬于推出機構(gòu)零件的是【 】？
a、推桿 b、復(fù)位桿 c、型芯 d、推板
10．壓縮模具中凸模的結(jié)構(gòu)形式多數(shù)是【 】的，以便于加工制造。a、不銹鋼 b、整體式 c、工具鋼 d、組合式
三、填空題（每題2分）
1．在注射成型中應(yīng)控制合理的溫度，即控制【 】、噴嘴和【 】溫度。
2．根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行【 】和【 】處理。3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為【 】零件與【 】零件兩在類。
4．在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在【 】上。
5．塑料是由【 】和【 】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【改善。
四、問答題（每題10分）1． 寫出10種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ans：
2． 常見的分流道截面有哪些？ ans：
】
吹塑工藝介紹篇五
tpu注塑成型工藝(第1頁)
tpu模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成型、擠出成型等，其中以注塑最為常用。注塑的功能是將tpu加工成所要求的制件，分成預(yù)塑、注射和機出三個階段的不連續(xù)過程。注射擊機分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機，因為它有提供均勻的速度、塑化和熔融。
1、注射機的設(shè)計
注射機料筒襯以銅鋁合金，螺桿鍍鉻防止磨損。螺桿長徑比l/d=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.0/1。給料段長度0.5l，壓縮段0.3l，計量段0.2l。應(yīng)將止逆環(huán)裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流并保持最大壓力。
加工tpu宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小于主流道套環(huán)入口0.68mm，噴嘴應(yīng)裝有可控加熱帶以防止材料凝固。
從經(jīng)濟角度考慮，注射量應(yīng)為額定量的40%~80%。螺桿轉(zhuǎn)速20~50r/min。
2、模具設(shè)計
模具設(shè)計就注意以下幾點：
（1）模塑tpu制件的收縮率
收縮受原料的硬度、制件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。通常收縮率范圍為0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片，在長度方向澆口，流動方向上收縮，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度對收縮率的影響見圖1。可見tpu硬度在78a～90a之間時，制件收縮率隨厚度增加而下降；硬度在95a～74d時制件收縮率隨厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應(yīng)向內(nèi)擴大，呈2o以上的角度，以便于流道贅物脫模。分流道是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應(yīng)呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。流道表面必須像模腔一樣拋光，以減少流動阻力，并提供較快的充模速度。
冷料穴是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，制品容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。
（3）澆口和排氣口
澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積通常小于流道，是流道系統(tǒng)中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。澆口位置一般選在制品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。
排氣品是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料卷入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷，制件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力等。排氣口可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.15mm深、6mm寬的澆槽。必須注意模具溫度盡量控制均勻，以免制件翹曲和扭變。模塑條件
tpu最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數(shù)將影響tpu制件的外觀和性能。良好的加工條件應(yīng)能獲得均勻的白色至米色的制
件。
（1）溫度
模塑tpu過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響tpu的塑化和流動，后一種溫度影響tpu的流動和冷卻。
a．料筒溫度 料筒溫度的選擇與tpu的硬度有關(guān)。硬度高的tpu熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工tpu所用料筒溫度范圍是177~232℃。料筒溫度的分布一般是從料斗一側(cè)（后端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使tpu溫度平穩(wěn)地上升達到均勻塑化的目的。
b．噴嘴溫度 噴嘴溫度通常略低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的流涎現(xiàn)象。如果為杜絕流涎而采用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度范圍內(nèi)。
c．模具溫度 模具溫度對tpu制品內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。它的高低決定于tpu的結(jié)晶性和制品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恒溫的冷卻介質(zhì)如水來控制，tpu硬度高，結(jié)晶度高，模具溫度亦高。例如texin，硬度480a，模具溫度20～30℃；硬度591a，模具溫度30～50℃；硬度355d，模具溫度40～65℃。tpu制品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結(jié)而產(chǎn)生流線，并且不利于球晶的增長，使制品結(jié)晶度低，會出現(xiàn)后期結(jié)晶過程，從而引起制品的后收縮和性能的變化。
b．壓力
注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。螺桿后退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調(diào)節(jié)。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，并排出熔體氣體，但會延長成型周期。tpu的背壓通常在0。3～4mpa。
注射壓力是螺桿頂部對tpu所施的壓力，它的作用是克服tpu從料筒流向型腔的流動阻力，給熔料充模的速率，并對熔料壓實。tpu流動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關(guān)，而熔料粘度又與tpu硬度和熔料溫度直接相關(guān)，即熔料粘度不僅決定于溫度和壓力，還決定于tpu硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，tpu硬度越高粘度越大。
在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。tpu的注射壓力一般為20~110mpa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應(yīng)在1。4mpa以下，以使tpu塑化均勻。c．時間
完成一次注射過程所需的時間稱為成型周期。成型周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。tpu的成型周期通常決定于硬度、制件厚度和構(gòu)型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期長，塑件構(gòu)型復(fù)雜周期長，成型周期還與模具溫度有關(guān)。tpu成型周期一般在20~60s之間。
d．注射速度
注射速度主要決定于tpu制品的構(gòu)型。端面厚的制品需要較低的注射速度，端面薄則注射速度較快。
e．螺桿轉(zhuǎn)速
加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以較低的螺桿轉(zhuǎn)速為宜。tpu的螺桿轉(zhuǎn)速一般為20~80r/min，則優(yōu)選20~40r/min。
（4）停機處理
由于tpu高溫下延長時間可能發(fā)生降解，故在關(guān)機后，應(yīng)該用ps、pe、丙烯酸酯類塑料或abs清洗；停機超過1小時，應(yīng)該關(guān)閉加熱。
tpu注塑成型工藝（第2頁）
（5）制品后處理
tpu由于在料筒內(nèi)塑化不均勻或在模腔內(nèi)冷卻速率不同，常會產(chǎn)生不均勻的結(jié)晶、取向和收縮，因此致使制品存在內(nèi)應(yīng)力，這在厚壁制品或帶有金屬嵌件的制品中更為突出。存在內(nèi)應(yīng)力的制品在貯存和使用中常會發(fā)生力學(xué)性能下降，表面有銀紋甚至變形開裂。生產(chǎn)中解決這些問題的方法是對制品進行退火處理。退火溫度視tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火溫度亦較高，硬度低溫度亦低；溫度過高可能使制品發(fā)生翹曲或變形，過低達不到消除內(nèi)應(yīng)力的目的。tpu的退火宜用低溫長時間，硬度較低的制品室溫放置數(shù)周即可達到最佳性能。硬度在邵爾a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在熱風(fēng)烘箱中進行，注意放置位置不要局部過熱而使制品變形。
退火不僅可以消除內(nèi)應(yīng)力，還可提高力學(xué)性能。由于tpu是兩相形態(tài)，tpu熱加工期間發(fā)生相的混合，在迅速冷卻時，由于tpu粘度高，相分離很慢，必須有足夠的時間使其分離，形成微區(qū)，從而獲得最佳性能。
（6）鑲嵌注塑
為了滿足裝配和使用強度的需要，tpu制件內(nèi)需嵌入金屬嵌件。金屬嵌件先放入模具內(nèi)的預(yù)定位置，然后注射成一個整體的制品。有嵌件的tpu制品由于金屬嵌件與tpu熱性能和收縮率差別較大，導(dǎo)致嵌件與tpu粘接不牢。解決的辦法是對金屬嵌件進行預(yù)熱處理，因為預(yù)熱后嵌件減少了熔料的溫度差，從而在注射過程中可使嵌件周圍的熔料冷卻較慢，收縮比較均勻，發(fā)生一定的熱料補縮作用，防止嵌件周圍產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力。tpu鑲嵌成型比較容易，嵌物形狀不受限制，只要在嵌件脫脂后，將其在200～230℃加熱處理1。5～2min，剝離強度可達6～9kg/25mm。欲獲得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合劑，然后于120℃加熱，再行注射。此外，應(yīng)該注意所用的tpu不能含潤滑劑。
（7）回收料的再利用
在tpu加工過程中，主流道、分流道、不合格的制品等廢料，可以回收再利用。從實驗結(jié)果看，100%回收料不摻合新料，力學(xué)性能下降也不太嚴重，完全可以利用，但為保持物理力學(xué)性能和注射條件在最佳水平，推薦回收料比例在25%~30%為好。應(yīng)該注意的是回收料與新料的品種規(guī)格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要貯存太久，最好馬上造粒，干燥使用?；厥樟系娜廴谡扯纫话阋陆?，成型條件要進行調(diào)整。
