“方”即方子、方法?！胺桨浮保丛诎盖暗贸龅姆椒ǎ瑢⒎椒ǔ视诎盖?，即為“方案”。那么我們該如何寫一篇較為完美的方案呢？以下就是小編給大家講解介紹的相關方案了，希望能夠幫助到大家。
注塑成型問題點及改善方案篇一
tpu模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成型、擠出成型等，其中以注塑最為常用。注塑的功能是將tpu加工成所要求的制件，分成預塑、注射和機出三個階段的不連續(xù)過程。注射擊機分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機，因為它有提供均勻的速度、塑化和熔融。
1、注射機的設計
注射機料筒襯以銅鋁合金，螺桿鍍鉻防止磨損。螺桿長徑比l/d=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.0/1。給料段長度0.5l，壓縮段0.3l，計量段0.2l。應將止逆環(huán)裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流并保持最大壓力。
加工tpu宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小于主流道套環(huán)入口0.68mm，噴嘴應裝有可控加熱帶以防止材料凝固。
從經濟角度考慮，注射量應為額定量的40%~80%。螺桿轉速20~50r/min。
2、模具設計
模具設計就注意以下幾點：
（1）模塑tpu制件的收縮率
收縮受原料的硬度、制件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。通常收縮率范圍為0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片，在長度方向澆口，流動方向上收縮，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度對收縮率的影響見圖1。可見tpu硬度在78a～90a之間時，制件收縮率隨厚度增加而下降；硬度在95a～74d時制件收縮率隨厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應向內擴大，呈2o以上的角度，以便于流道贅物脫模。分流道是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。流道表面必須像模腔一樣拋光，以減少流動阻力，并提供較快的充模速度。
冷料穴是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，制品容易產生內應力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。
（3）澆口和排氣口
澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積通常小于流道，是流道系統(tǒng)中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。澆口位置一般選在制品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。
排氣品是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料卷入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產生高溫而將制品燒傷，制件產生內應力等。排氣口可設在型腔內熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.15mm深、6mm寬的澆槽。必須注意模具溫度盡量控制均勻，以免制件翹曲和扭變。模塑條件
tpu最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數將影響tpu制件的外觀和性能。良好的加工條件應能獲得均勻的白色至米色的制
件。
（1）溫度
模塑tpu過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響tpu的塑化和流動，后一種溫度影響tpu的流動和冷卻。
a．料筒溫度 料筒溫度的選擇與tpu的硬度有關。硬度高的tpu熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工tpu所用料筒溫度范圍是177~232℃。料筒溫度的分布一般是從料斗一側（后端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使tpu溫度平穩(wěn)地上升達到均勻塑化的目的。
b．噴嘴溫度 噴嘴溫度通常略低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的流涎現象。如果為杜絕流涎而采用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度范圍內。
c．模具溫度 模具溫度對tpu制品內在性能和表觀質量影響很大。它的高低決定于tpu的結晶性和制品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恒溫的冷卻介質如水來控制，tpu硬度高，結晶度高，模具溫度亦高。例如texin，硬度480a，模具溫度20～30℃；硬度591a，模具溫度30～50℃；硬度355d，模具溫度40～65℃。tpu制品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結而產生流線，并且不利于球晶的增長，使制品結晶度低，會出現后期結晶過程，從而引起制品的后收縮和性能的變化。
b．壓力
注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。螺桿后退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調節(jié)。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，并排出熔體氣體，但會延長成型周期。tpu的背壓通常在0。3～4mpa。
注射壓力是螺桿頂部對tpu所施的壓力，它的作用是克服tpu從料筒流向型腔的流動阻力，給熔料充模的速率，并對熔料壓實。tpu流動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關，而熔料粘度又與tpu硬度和熔料溫度直接相關，即熔料粘度不僅決定于溫度和壓力，還決定于tpu硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，tpu硬度越高粘度越大。
在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。tpu的注射壓力一般為20~110mpa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應在1。4mpa以下，以使tpu塑化均勻。c．時間
完成一次注射過程所需的時間稱為成型周期。成型周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產率和設備利用率。tpu的成型周期通常決定于硬度、制件厚度和構型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期長，塑件構型復雜周期長，成型周期還與模具溫度有關。tpu成型周期一般在20~60s之間。
d．注射速度
注射速度主要決定于tpu制品的構型。端面厚的制品需要較低的注射速度，端面薄則注射速度較快。
e．螺桿轉速
加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以較低的螺桿轉速為宜。tpu的螺桿轉速一般為20~80r/min，則優(yōu)選20~40r/min。
（4）停機處理
由于tpu高溫下延長時間可能發(fā)生降解，故在關機后，應該用ps、pe、丙烯酸酯類塑料或abs清洗；停機超過1小時，應該關閉加熱。
tpu注塑成型工藝（第2頁）
（5）制品后處理
tpu由于在料筒內塑化不均勻或在模腔內冷卻速率不同，常會產生不均勻的結晶、取向和收縮，因此致使制品存在內應力，這在厚壁制品或帶有金屬嵌件的制品中更為突出。存在內應力的制品在貯存和使用中常會發(fā)生力學性能下降，表面有銀紋甚至變形開裂。生產中解決這些問題的方法是對制品進行退火處理。退火溫度視tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火溫度亦較高，硬度低溫度亦低；溫度過高可能使制品發(fā)生翹曲或變形，過低達不到消除內應力的目的。tpu的退火宜用低溫長時間，硬度較低的制品室溫放置數周即可達到最佳性能。硬度在邵爾a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在熱風烘箱中進行，注意放置位置不要局部過熱而使制品變形。
退火不僅可以消除內應力，還可提高力學性能。由于tpu是兩相形態(tài)，tpu熱加工期間發(fā)生相的混合，在迅速冷卻時，由于tpu粘度高，相分離很慢，必須有足夠的時間使其分離，形成微區(qū)，從而獲得最佳性能。
（6）鑲嵌注塑
為了滿足裝配和使用強度的需要，tpu制件內需嵌入金屬嵌件。金屬嵌件先放入模具內的預定位置，然后注射成一個整體的制品。有嵌件的tpu制品由于金屬嵌件與tpu熱性能和收縮率差別較大，導致嵌件與tpu粘接不牢。解決的辦法是對金屬嵌件進行預熱處理，因為預熱后嵌件減少了熔料的溫度差，從而在注射過程中可使嵌件周圍的熔料冷卻較慢，收縮比較均勻，發(fā)生一定的熱料補縮作用，防止嵌件周圍產生過大的內應力。tpu鑲嵌成型比較容易，嵌物形狀不受限制，只要在嵌件脫脂后，將其在200～230℃加熱處理1。5～2min，剝離強度可達6～9kg/25mm。欲獲得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合劑，然后于120℃加熱，再行注射。此外，應該注意所用的tpu不能含潤滑劑。
（7）回收料的再利用
在tpu加工過程中，主流道、分流道、不合格的制品等廢料，可以回收再利用。從實驗結果看，100%回收料不摻合新料，力學性能下降也不太嚴重，完全可以利用，但為保持物理力學性能和注射條件在最佳水平，推薦回收料比例在25%~30%為好。應該注意的是回收料與新料的品種規(guī)格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要貯存太久，最好馬上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型條件要進行調整。
注塑成型問題點及改善方案篇二
注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特征
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。(13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加注塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩(wěn)定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加注塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環(huán)。
注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特征
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩(wěn)定。
(5).螺桿復位不穩(wěn)定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓
等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注
塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oc）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
收縮痕
1.注塑件缺陷的特征
通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不
一）。
(7).冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑
壓力；增加注塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓
力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴
大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
污漬痕 與注射紋
1.注塑件缺陷的特征
通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用pe生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求
修改入料口位置。
(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對準。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似
“冬菇”的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對準。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。
這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底干燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增
加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較
遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是
較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oc）使注塑
件慢慢冷卻。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定
模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況．
注塑成型問題點及改善方案篇三
注塑成型出現的問題及解決方法
注塑過程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一個或幾個原因造成。
(1)模塑前：原材料的處理和貯存;(2)模塑階段：成型周期內的成型條件;(3)模塑之后：制品的處理和修飾.在制品模塑前后出現的問題可能與污染、顏色、靜態(tài)粉塵收集器等相關的問題有關；在模塑階段，操作人員應能生產出質量好的熔體，在自測的基礎上保證熔體從噴嘴自由流出。每—套模具和每種原料都不同，因此無法概括好的熔體如何得到，操作人員的經驗和加工需要成為最終點決定因素。
注塑制品的質量出現問題，應從模具設計和制造精度、成型條件、成型材料、成型前后的環(huán)境四個方面來考慮。下面給出常見的問題及改進辦法。
注塑制品表面缺陷
(1－1)充填不足 原因在于：供料不足；壓力不夠；加熱不當；注塑時間不夠；模具溫度過低；夾入空氣造成反壓；多模腔中，各模腔的流道不平衡。
①制品整體有塌癟傾向的充填不足。成型材料的改進：選用流動性好的材料。
成型條件的改進：提高注射溫度、壓力、速度；提高保壓壓力、加大從注射到保壓的變換時間；提高模具溫度；調整噴嘴逆流閥。
模具結構的改進；改變澆口的位置；澆口變短、加大；流道變短、加寬：加大冷料穴；噴嘴和模具口配合完好。
制品設計的改進：調整樹脂流動長度與厚度的比值： ②一模多腔時某些型腔不能充填
成型條件的改進：減小澆口充滿前的注射速度；提高通過澆口后的注射速度。制品設計的改進：盡量使各分流道的長度一致；加大充填不足型腔的澆口： ③制品形狀完整但某特定部分充填不足 成型材料的改進；選用不易分解的材料； 成型條件的改進：降低最后一級注射速度 模具結構的改進：改變澆口的位置、增加排氣槽：
制品設計的改進：在頂桿上開斜口等。
(1－2)制品縮癟(凹坑、凹痕)原因在于澆口固結時料溫過高：保壓時間不夠；進入模具型腔的物料不夠。
成型材料的改進：選用收縮率小的材料。
成型條件的改進：提高注射壓力；增大后期保壓壓力；降低縮癟部分對應的注射速度；降低模具溫度；降低注射溫度。
模具結構的改進：澆口的位置；澆口變短、加大；流道變短、加寬；減少流動阻力；噴嘴和模具口配合完好。
制品設計的改進：把筋、突出部分變細，并加固角；減小壁厚；將筋設計成非實心的；把表面設計成花紋以掩飾凹痕缺陷。
(1－3)表面無光澤、光澤不均 原因在于：材料的分解：脫模劑過量；模具光潔度差；
成則材料的改進：選用穩(wěn)定性好的材料：
成型條件的改進：降低注射溫度；提高模具溫度；減少滯留時間；不用脫模劑。模具結構的改進：進一步拋光模具表面光潔度。(1－4)銀紋 原因在于：原料中有水分；原料分解。
成型材料的改進：使原材料干燥更充分；選用熱穩(wěn)定性好的材料 成型條件的改進：不讓料斗有水分；降低注射溫度；減少滯留時間。(1－5)黑條紋、焦痕
①產生黑條紋的原因在于：材料的分解；添加劑(阻燃劑)的分解；料筒表面有損傷引起物料滯留。
成型材料的改進：選用熱穩(wěn)定性好、潤滑性好的材料；不用回收料。
成型條件的改進：降低注射溫度；減少注塑機料筒內的滯留時間；改用小容量的注塑機；使注塑機處于良好的狀態(tài)。
模具結構的改進：澆口加大、改短。②焦痕主要由模具型腔內的殘留氣體所致。
成型材料的改進：選用熱穩(wěn)定性好的材料：不用回收料：
成型條件的改進：降低注射溫度；降低注射壓力；降低最后一級注塑速度。模具結構的改進：澆口加大、改短；加排氣槽。(1－6)亂流痕
成型材料的改進：選用流動性好的材料。
成型條件的改進：提高注射溫度；提高模具溫度；適當降低亂流痕部分所對應的注射速度。
模具結構的改進：改變澆口位置；加大冷料穴。(1－7)熔接痕
成型材料的改進：選用流動性好的材料；
成型條件的改進：提高注射溫度；提高熔接痕所對應部分的注射速度；提高模具溫度；提高注射壓力；停止使用脫模劑。
模具結構的改進：澆口加大、改短；改變澆口位置；加大冷料穴；加設排氣槽；在熔接痕前部分設護耳。
(1－8)噴射痕
成型材料的改進： 選用流動性好的材料。
成型條件的改進：提高注射溫度；提高模具溫度；降低注射速度。
模具結構的改進：改變澆口位置；應用護耳式澆口；加大冷料穴；讓噴嘴和模具接觸完全。
(1－9)制品表面色澤不均 原因在于：著色劑分解或分散不良；料筒中有別的殘料：箔片狀顏料(如鋁箔)是不可避免的。
成型材料的改進：選用不易出現色斑的材料。
成型條件的改進：提高料筒溫度：更換清潔料筒；提高模具溫度：停止使用脫模劑。模具結構的改進：改變澆口位置；改變澆口設計。
(1－10)制品有氣泡 氣泡產生的原因在于：塑料收縮；材料分解、抗靜電劑等添加劑分解產生的氣體引起。
①當氣泡在制品壁厚部分出現時，應采取的措施。成型材料的改進：選用流動性差的材料c 成型條件的改進：提高注射壓力：延長從注射到保壓的切換時間；加大保壓壓力；提高模具溫度。
模具結構的改進：改變澆口的位置；加大主流道、分流道直徑；加大澆口使料筒噴嘴和模具結合良好。
制品設計的改進：盡可能避免厚壁部分。②當整個制品發(fā)生細小的氣泡時，應采取的措施。
成型材料的改進：改用熱穩(wěn)定性好的材料或添加劑：對材料進行充分的干燥。成型條件的改進：加大螺桿背壓；降低注射溫度；對料筒下部分進行冷卻；縮短材料在料筒中的滯留時間。成型制品變形及尺寸不良
(2－1)翹曲、彎曲、扭曲 原因在于收縮率各向異性；制品壁厚或溫度引起的收縮率差：制品內部存在殘余應力。
成型材料的改進：選用流動性好的材料：選擇收縮率各向異性小的材料。成型條件的改進：提高注射溫度；降低注射壓力；選用適當的模具溫度；延長冷卻時間；逐漸降低保壓壓力；冷卻取出制品的機械手裝置等。
模具結構的改進：改變澆口的位置；采用合適的冷卻系統(tǒng)；改善模具表面光潔度；改善頂出方式。
制品設計的改進：設計上的改進，如增加加強筋等。
(2－2)尺寸穩(wěn)定性差 原因在于：空氣溫度變化：模具變形；制品的保存過程中有結晶變化，引起尺寸變化：各生產批量間成型條件變化。
成型材料的改進：選用線膨脹系數小的材料；改用不因吸濕而尺寸變化大的材料；選用流動性差的材料。
成型條件的改進：提高注射壓力；提高保壓壓力；延長冷卻時間；提高鎖模力；適當調整模具溫度；合理設置機械手裝置。
模具結構的改進：改進澆口位置、改進澆口設計、加大模具硬度。制品設計的改進：適當降低制品精度。
(2－3)制品變形及收縮過大
成型材料的改進：選用分子量大的材料：適當使用改性材料。
成地條件的改進：降低注射溫度；增大總周期；降低模具溫度；升高注射壓力；增加注射量。
模具結構的改進：增大注射孔直徑；擴展模具流道；擴大澆口。制品設計的改進：制品的厚度應合理。成型制品出現裂紋、開裂
(3－1)制品開裂、表面龜裂 原因在于：模具上有咬邊的地方；頂出力不足使不平衡；頂桿數目不夠，特別是對有格條的制品，其開裂和頂出有關。
成型材料的改進：改用分子量大的材料；改用強度大的材料；不用或少用回料。
成型條件的改進：降低注射壓力；降低最后一級的注射速度；降低保壓壓力；降低頂出速度；延長冷卻時間。
模具結構的改進：改進澆口設計；改變澆口位置；加大脫模斜度；除掉模具上有咬邊（即易掛件)的地方；加大頂出面積；增加頂桿數日。
制品設計的改進：加大脫模斜度。
(3－2)白化 白化的現象是頂桿痕上出現白濁，常見于abs樹脂這類共混物或接枝共聚物改進沖擊性的材料中。
成型條件的改進：降低注射壓力；降低最后一級的注射速度；降低保壓壓力；降低頂出速度；延長冷卻時間。
模具結構的改進：改進澆口位置；改進澆口設計；加大脫模斜度；除掉模具上有咬邊(即易掛件)的地方；增加頂出面積；增加頂桿數目。
制品設計的改進：加大脫模斜度；
(3－3)制品分離、分層現象(剝離)原因在于：勉強地把不相容的材料混煉在一起。成型材料的改進：不使用不相容的材料。
成型條件的改進：置換料筒；提高注射溫度；提高模具溫度。
(3－4)脆化 原因在于：干燥不良；物料的性能下降；其他料的污染；模溫過低；有熔接痕的存在。
成型材料的改進：選用強度高的材料：改用分子量大的材料；對材料進行充分干燥；對尼龍等材料在成型后，適當地吸水。
成型條件的改進：提高注射溫度、速度；提高模具溫度；減少材料在料筒內中的滯留時間；不使用脫模劑。
模具結構的改進；改進澆口位置；改進澆口設計；設計排氣槽；在熔接部分設計護耳
制品設計的改進：設加強筋。4．其他成型不良現象
(4－1)塑化中發(fā)生噪音 原因在于：螺桿旋轉阻力大，易在壓縮段和其前部發(fā)生噪音。
成型材料的改進：改用流動性好的材料，改用潤滑性好的材料。
成型條件的改進：降低螺桿背壓；降低螺桿轉速；提高螺桿壓縮段的溫度。(4－2)主流道容易殘留物料 原因在于：主流道光潔度不高，料筒上噴嘴和模具配合不良。
成型材料的改進：選用強度高的材料。
成型條件的改進：延長冷卻時間：提高模具溫度。
模具結構的改進：改使主流道前端直徑大于料筒噴嘴直徑的模具；改進主流道光潔度；調整噴嘴r角；在主頂出桿上加z形斜口。
(4－3)制品和頂桿或滑塊粘在一起 原因在于：材料流進頂桿或滑塊間隙中固化。成型材料的改進：選用流動性差的材料。
成型條件的改進：降低注射壓力；降低注射速度；降低保壓壓力。
注塑成型問題點及改善方案篇四
注塑成型技術員試題
一、判斷題
【ｘ】同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的。【○】同一塑件的壁厚應盡量一致。
【ｘ】對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理?！尽稹吭谧⑸涑尚椭校蠝馗?，流動性也大?！荆咳魏文＞呱隙疾恍柙O有冷卻或加熱裝置。
【○】一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是垂直、傾斜或平行于合模方向?！荆刻畛鋭┦撬芰现斜夭豢缮俚某煞帧?/p>
【ｘ】所有的塑料制件都可以使用強制脫模。
【ｘ】水敏性強的塑料成型前不需要干燥。
【○】注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上。【○】注射成型工藝包括成型前的準備、注射過程和塑件的后處理?！荆繚部诘慕孛娉叽缭酱笤胶?。
【○】當分流道較長時，其末端也應開設冷料穴?！荆吭O計加強筋時沒有任何特殊要求。
【ｘ】注塑機額定注射量大于制品及流道所需塑料質量即可。
【○】注射成型可用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料的成型?！尽稹恳话闼芗獗砻鎽∮趦缺砻娴拿撃Ｐ倍?。
【○】塑件上設加強筋可增加塑件的強度和剛度，防止塑件變形，改善塑件的充模狀態(tài)。【ｘ】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量決定，一般大于0.2%要干燥。【ｘ】防銹油，脫模劑不是易燃物，可以接近火種。
【ｘ】注塑制品發(fā)生燒焦現象的主要原因是注塑壓力過大。【ｘ】流道末端的排氣間隙一般比型腔末端排氣間隙小。
【ｘ】塑料收縮率是材料固有的屬性，它與注塑成型工藝、塑料制品設計、模具結構設計無關?！尽稹恳话懔⑹阶⑺軝C所占的高度較大，臥式注塑機所占的長度較大?！尽稹慷嘈颓蛔⑺苣＞叩牧鞯榔胶庥凶匀黄胶夂土鲃悠胶?。
【ｘ】在其它條件相同的情況下，塑料收縮率會隨著注塑壓力的增大而增大?！尽稹颗艢獠弁ǔＴO置在熔體最后充滿的地方。
單選題
1.臥式注射機sx-z-63/50中的50表示鎖模力為【 d 】
33a、500cm
b、50cm
c、50kn
d、500kn 2.注射機料筒溫度的分布原則是什么？【 a 】
a、前高后低
b、前后均勻
c、后端應為常溫
d、前端應為常溫 3.熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于【 a 】
a、玻璃態(tài)
b、高彈態(tài)
c、粘流態(tài)
d、氣態(tài) 4.下列不屬于塑料模失效形式的是【 d 】？
a、變形
b、斷裂
c、磨損
d、冷卻 5.凹模是成型塑件【 a 】的成型零件？
a、內表面
b、外表面
c、上端面
d、下端面 6.球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 d 】內容？
a、大平面
b、孔
c、鍵槽
d、輪廓 7.下列不屬于注射模導向機構的是【 d 】？
a、導柱
b、導套
c、導向孔
d、推桿 8.主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線【 d 】？ a、垂直
b、相交
c、相切
d、重合 9.下列不屬于推出機構零件的是【 c 】？
a、推桿
b、復位桿
c、型芯
d、推板 10.壓縮模具中凸模的結構形式多數是【 b 】的，以便于加工制造。
a、不銹鋼
b、整體式
c、工具鋼
d、組合式 11.以下屬于天然樹脂的是【 a 】。
a、松香
b、環(huán)氧樹脂
c、聚乙烯
d、pvc 12.下列不屬于塑料模具結構零件的作用的是【 d 】？
a、裝配
b、定位
c、安裝
d、成型 13.下列不屬于穩(wěn)定劑的是：【 d 】
a、光穩(wěn)定劑
b、熱穩(wěn)定劑
c、抗氧劑
d、樹脂 14.【 c 】的作用，除了用其頂部端面構成冷料穴的部分幾何形狀之外，還 負責在開模時把凝料從主流道中拉出。
a、推桿
b、冷料穴
c、拉料桿
d、型腔 15.多型腔模具適用于【 b 】生產？
a、小批量
b、大批量
c、高精度要求
d、試制 16.檢查機器液壓油溫，正常為【 b 】℃
a、15~35
b、35~55
c、45~75 料的干燥溫度和時間為【 b 】
a、80℃～6h b、120℃～4h c、150℃～2h 18.尼龍料的干燥溫度和時間為【 a 】
a、85℃～6h b、120℃～4h c、60℃～12h 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用嗎？【 b 】
a、能 b、不能 c、不清楚 20.檢查注塑機濾油器過濾芯，給機械活動部位加注潤滑脂，【 a 】進行一次。a、三個月 b、半年 c、每天
21.良好的排氣對于高速注射【 a 】尤為重要，通常排氣槽設置在料流【 a 】。a、高速注射、末端 b、高速注塑、始端 c、低速注射、始端 d、低速注射、末端
22.尼龍具有優(yōu)良的韌性、耐磨性、耐疲勞性、自潤滑性和自熄性。在成型過程中其收縮率約在【 a 】
a.0.8~1.4% b.0.7~1.6% c.1.2~1.8% d.0.5~1.2% 23.模具流道對注塑熔料流動的影向中以那個截面型狀的流道效率最好？【 a 】 a.圓型
b.方型
c.梯型
d.半圓型(u型)24.三板式注射模（雙分型面注塑模）的一個分型面用于取出塑件，另一個分型面用于取出【 a 】 a、澆注系統(tǒng)凝料b、型心c、另一個塑件d、排氣 25.熱流道模具澆注系統(tǒng)中的熱料始終處于【 a 】狀態(tài) a、熔融b、凝固c、室溫d、半凝固
26.塑料材料ul94阻燃等級由低到高排列順序正確的是?【
a 】
a.94hb 94v-2 94v-1 94v-0
b.94v-0 94v-1 94v-2 94hb c.94v-1 94v-2 94v-1 94hb
d.94hb 94v-0 94v-1 94v-2
填空題
1.在注射成型中應控制合理的溫度，即控制【 料筒 】、噴嘴和【 模具 】溫度。
2.根據塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行【
退火
】和【
調濕
】處理。3.塑料模具的組成零件按其用途可以分為【
成型
】零件與【
結構
】零件兩大類。4.在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在【 動模 】上。5.塑料是由【
樹脂
】和【
助劑
】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【
增塑劑
】改善。
6.塑料注射模主要用來成型【
熱塑性
】塑料件。壓縮成型主要用來成型【
熱固性
】塑料件。7.【 排氣
】是塑件成型的需要，引氣是塑件脫模的需要。
8.注射模的澆注系統(tǒng)有主流道、【
分流道
】、澆口、【
冷料穴
】等組成。9.凹模其形式有整體式和【
組合式
】兩種類型。
10.導向機構的形式主要有【
導柱
】導向和錐面定位兩種。11.樹脂分為【 天然
】樹脂和【
合成】樹脂。
12.注塑模最主要的工藝條件，即“三要素”是【
壓力
】、時間和【
溫度
】。
13.粘度是塑料熔體內部抵抗流動的阻力，其值一般是隨剪切應力的增加而減少，隨溫度升高而降低，但每種材料對兩值的敏感程度不同，pc對【
溫度
】敏感，而pom對【
剪切應力
】敏感。黏度大則流動性【
小
】，而【
流動性
】還與模具有關。
14.用pe材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品盡量柔韌，則成型時模具溫度應高還是低？【
低
】
15.注塑產品常見的工藝問題有：【
披鋒
】、【
縮水
】、【
料花
】、【
水紋
】、【
熔合線
】、【
頂痕
】、【
開裂
】、【
變形
】、【
粘模
】、【
缺料
】
16.一般地，在注塑成型過程中，模具溫度對生產影響很大，模具通入冷卻水是為了【
縮短成型周期
】，而模具通入熱水（熱油）或加熱是為了【
提高熔體流動性
】
17.一般從壓力降最小的角度出發(fā)大多使用【
圓形
】流道，如果從加工方便角度出發(fā)大多使用【
u形
】流道。
18.澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸【
注塑機噴嘴
】開始到【
型腔
】為止的塑料流動通道。19.精密注塑機器、精密注塑工藝和【
精密注塑模具
】是精密塑料成型加工中的三個基本因素。20.一般設計模具冷卻系統(tǒng)時，冷卻水孔數量盡可能【
多
】，入水和出水溫度差盡可能【
小
】。21.注塑成型的四大要素是：塑料原料、【
模具
】、成型機及【
成型條件
】 22.塑化過程中螺桿熔膠時的轉速一般若螺桿直徑大于50mm之機臺轉速應控制在【
】rpm
以下,小于50mm之機臺應控制在【
】rpm以下為宜.23.按注塑部分和鎖模部分的位置和方向不同，注射機可分為【
立式
】、【
臥式
】和【
角式
】三種類型
24.注塑模的零件比較多，根據模具上各部件的主要功能，一般把注射模分為【
成型零部件
】、【
澆注系統(tǒng)
】、【
導向機構
】、【
脫模機構
】、【
溫度調節(jié)裝置
】、【
結構零部件
】及其它機構等幾個基本組成部分
25.注塑模的普通澆注系統(tǒng)一般由【
主流道
】、【
分流道
】、【
澆口
】和【
冷料穴
】等四部分組成
26.根據流道獲取熱量方式不同，一般將熱流道注塑模分為【 絕熱流道 】注塑模和【 加熱流道 】注塑模 ul同意，在同一個模具工廠、同等級的熱塑性新料下，次料重量比不超過【 25 】 % 時，不必再行測試。次料重量比超過時，ul即要求執(zhí)行特別測試，其中包括相關的性能檢驗測試如強度、耐沖擊性、軟化溫度、燃燒性、引燃性(ignition)、漏電電痕(tracking)及長期老化測試。問答題：
1、寫出10 種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ans：1.熱塑性：
pvc 聚氯乙烯pe 聚乙烯pp 聚丙烯ps 聚苯乙烯
abs 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物pmma 聚甲基丙烯酸甲酯 pa 聚酰胺（尼龍）pc 聚碳酸酯pom 聚甲醛
ptfe 聚四氯乙烯pbt 聚對苯二甲酸丁二醇酯ppo 聚苯醚； 2.熱固性：
pf 酚醛樹脂ep 環(huán)氧樹脂uf 脲醛塑料mf 三聚氰胺甲醛塑料up 聚氨酯
2、常見的分流道截面有哪些？
ans：圓形、半圓形、梯形、u 型、矩形、正六邊形
3、限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)澆口截面尺寸最小的部位，限制性澆口的組要作用是什么？ ans：（1）澆口通過截面積的突然變小，致使從分流道過來的塑料熔體的流逝有一突變性增加，提高塑料熔體的剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡的充滿模腔。
（2）對于多模腔模具，通過調節(jié)澆口的尺寸，可以使非平衡布置的模腔達到同時進料的目的。
（3）熔體充模后，澆口出首先凝固，可防止注塑機螺桿（或柱塞）退回時模腔熔體出現倒流。
（4）澆口通常是澆注系統(tǒng)截面最小的部分，這有利于塑件與流道凝料的分離。
4、排出注塑模具腔內氣體的常用方式有哪幾種？ ans：（1）利用配合間隙排氣（2）利用燒結金屬塊排氣（3）開設排氣槽排氣
5、脫出點澆口澆注系統(tǒng)凝料的方式有哪幾種？ ans：（1）利用拉料桿拉斷點澆口凝料
（2）利用斜窩拉斷點澆口凝料（3）利用推件板拉斷點澆口凝料
6、注射模具上，常用的脫螺紋方式有哪幾種？ ans：（1）強制脫模（2）瓣合式脫模（3）旋轉機構脫模（4）活動螺紋型心或型環(huán)脫模
7、寫出5 種側向抽芯機構的名稱 ans：（1）斜導柱抽芯機構（2）斜滑塊抽芯機構（3）斜推桿抽芯機構（4）彎銷抽芯機構
（5）斜滑槽抽芯機構（6）齒輪齒條抽芯機構
8、寫出10 種常見的塑料模具用鋼的牌號（國產5 種，日本5 種）ans：國產：3cr2mo sm2 4cr13 55 cr12mo 4cr5mo 日本：scm440 pdsss skss538 s55c skd11 skd61
9、熱流道注射成型有哪些優(yōu)點？ ans：（1）節(jié)約材料、能源和勞動力（2）改善塑件質量（3）縮短成型周期
10、對于比較高的型心，為使型心表面迅速冷卻，應設法使冷卻水災型心內循環(huán)流動，其常用的冷卻形式有哪幾種？ ans：（1）臺階式冷卻回路（2）斜交叉式冷卻回（3）導流板式冷卻回路
（4）噴流式冷卻回路（5）螺旋式冷卻回路（6）銅棒和熱管冷卻方式
注塑成型問題點及改善方案篇五
注塑成型技術員試題
一、判斷題（每題2分）
【
】同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的。【
】同一塑件的壁厚應盡量一致。
【
】對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理。【
】在注射成型中，料溫高，流動性也大。
【
】任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。
【
】一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是 直、斜或平行于合模方向?！?/p>
】填充劑是塑料中必不可少的成分。
【
】所有的塑料制伯都可以使用強制脫模?！?/p>
】水敏性強的塑料成型前不需要干燥。
【
】注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上。
二、單選題（每題2分）
1． 式成型機sx-z-63/50中的50表示鎖模力為【
】？ a、500 c㎡ b、50 c㎡ c、50kn d、500kn 2．注射機料筒溫度的分布原則是什么？【 】？
a、前高后低 b、前后均勻 c、后端應為常溫 d、前端應為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于【 】？ a、玻璃態(tài) b、高彈態(tài) c、粘流態(tài) d、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是【 】？ a、變形 b、斷裂 c、磨損 d、冷卻
5．凹模是成型塑件【 】的成型零件？
a、內表面 b、外表面 c、上端面 d、下端面
6．球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】內容？ a、大平面 b、孔 c、導向孔 d、輪廓 7．下列不屬于注射模導向機構的是【 】？
a、導柱 b、導套 c、導向孔 d、推桿
8．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線【 】？ a、直 b、相交 c、相切 d、重合 9．上列不屬于推出機構零件的是【 】？
a、推桿 b、復位桿 c、型芯 d、推板
10．壓縮模具中凸模的結構形式多數是【 】的，以便于加工制造。a、不銹鋼 b、整體式 c、工具鋼 d、組合式
三、填空題（每題2分）
1．在注射成型中應控制合理的溫度，即控制【 】、噴嘴和【 】溫度。
2．根據塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行【 】和【 】處理。3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為【 】零件與【 】零件兩在類。
4．在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在【 】上。
5．塑料是由【 】和【 】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【改善。
四、問答題（每題10分）1． 寫出10種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ans：
2． 常見的分流道截面有哪些？ ans：
】
